В российских условиях эксплуатации отопительных приборов принято говорить о достаточно маленьком сроке службы импортных и отечественных моделей. Основными причинами являются: повышенное содержание в воде кислорода и увеличение уровня рН, наличие в воде твердых частиц и соединений железа, высокая температура теплоносителей, гидравлические удары во время пуска воды в систему отопления после профилактических работ. 
Блокировать действие нежелательных последствий этих факторов можно, если использовать технологию нанесения защитного покрытия на внутреннюю поверхность радиатора, которая контактирует с теплоносителем. Лучший материал для защитного покрытия — «полиуретановый лак», который формирует полимерный изолирующий слой. Такое покрытие нерастворимо в воде и выдерживает высокие температуры теплоносителя, кроме того оно максимально стойко к механическим воздействиям. В результате срок службы труб теплосетей, обработанных должным образом, увеличивается в 2-3 раза. При проведении испытаний отмечено, что ресурс работы труб с полиуретановым покрытием продлевается до 30 лет при температуре 150°С в течение 1500 часов. 
Но этого недостаточно для констатации качества продукции. Еще одним важным критерием повышенной защиты металла антикоррозийным покрытием является показатель адгезии (так называемой прочности сцепления) полимерного покрытия с поверхностью. По данным испытаний, проведенных в условиях российских систем отопления, защитное покрытие из полиуретана, при соответствующем предложенной технологией нанесении, обладает показателем прочности сцепления от 11 до 35 кгс/см². И это — при стандартном значении показателя по ТУ для данного покрытия, равняющегося 9 кгс/см². 
В этом случае деталь с полиуретановым покрытием в течении долгого срока остается неповрежденной, отсутствуют накипно – солевые отложения и подпленочная коррозия. 
Еще один важный показатель – прочность системы, которая должна выдерживать нагрузки перепада давления. В этом случае необходимо уделить особое внимание местам соединения металлических деталей. Новаторское решение заключается в специальной технологии «пластического деформирования». В этом случае прочность паяных швов практически приравнивается к механической прочности сварных. Эта технология действует таким образом, что металл перераспределяется по всей длине цилиндрической части области, и соприкосновение деталей в месте пайки увеличивается в 10 раз. Благодаря этому на производстве можно применять метод сборки деталей на конус с натягом, что, в свою очередь, способно обеспечить максимальную механическую прочность изделия, а паяный шов гарантирует при этом герметичность соединения. 
Детали могут подвергаться повышенным механическим нагрузкам, возможным при монтаже изделия: разрыв, удар, срез, изгиб в нескольких направлениях – герметичность не будет нарушена. 
Увеличенная толщина стенок радиаторов – еще одна отличительная особенность, которая продлевает срок службы приборов. 
Если говорить о наружных поверхностях, то стоит сказать о полировании изделий из нержавеющей стали методом электролитно — плазменого полирования. Поверхность металла после такой обработки представляет собой благородное глубокое зеркало. Даже приблизительного результата невозможно достичь ни обычной механической, ни сравнительно новой в российском производстве, полировкой в кислотных электролитах. Важно, что при электролитно-плазменом типе полировки, под воздействием микроразрядов и активных ионов происходит явная управляемая модификация обрабатываемого металла. С течением времени обработанная зеркальная поверхность, полученная методом электоролитно — плазменного полирования, не темнеет и не тускнеет.